前言
        本文以ISO9001:2000版质量管理体系为框架，结合国内压力容器许可证和美国机械工程师学会(ASME)认证要求、行业的特点和操作实践，在建立一体化管理模式方面，从管理体系、专业控制和运作方式上进行了详尽阐述，旨在为压力容器制造行业的管理创新提供借鉴。

一、压力容器制造质量体系建立的回顾

1. 取证概况
        我国压力容器制造行业从80年代开始进行了建立质量体系的工作，由有关主管部门进行取证并颁发生产许可证。国务院在1982年颁布了《锅炉压力容器安全监察暂行条例》，明确了劳动部作为政府的主管部门，负责立法和管理工作，同年劳动部颁发了《条例》的实施细则。1984年全国第一批厂家获得劳动部颁发的三类容器制造许可证(一、二类压力容器由省级劳动局组织取证工作)。95年8月劳动部颁布了《压力容器制造单位资格认可与管理规则》，比较系统地规定了取证必要条件和取证程序要求，98年国家体制改革，明确对三类压力容器制造由国家技术监督局主管颁证，取证检查组逐步过渡到由协会组织。
        继1984兰石厂首家取得ASME证书之后，在90年代初期全国较有实力的容器制造厂陆续开始取ASME证书，现已有近100家取得ASME授权证书。
        至95年起我国各行业开始重视ISO9000系列的认证工作。压力容器制造行业起步略晚，但进展很快。国内一些主要的压力容器厂家在98年以后陆续取得了ISO9001证书。

2. 体系的有效性
        从80年代起许多压力容器制造企业化了大量的人力、物力进行建立质量体系和取证工作，逐步强化检验的工作，质量体系从无到有，加上地方锅检所监检的强化，规定了产品的文件资料要求。但是，由于当时的认识程度，很多企业仅限于为取证而取证，对质量体系的完善、巩固和提高重视不够，往往设取证办，取完证撒消。在体系中忽视质量保证工作重要性。有关的管理工作也仅限于应付各种检查，对取、换证的受审资料组织人突击检查，另外还存在补充或涂改记录现象。在平时很不重视，记录不全，甚至没有记录，质量体系实施的效果性差。95年以后，一些企业为了参与国际竞争要走向国际市场，切实加强了质量管理工作，从机构上把质量检验与质量的管理工作分离，不仅使体系得到了较有效的运转，而且对产品的质量也有了明显的提高。但是，由于体系初建立时带有缺陷，在进行ASME取证时只是另外建立一套形式上满足ASME要求的体系，以后要进行ISO9000认证时再建立一套体系，使得有些企业针对不同的产品配备不同的管理层进行管理运作。尤其是ASME证书，有的企业甚至没有制造过打钢印产品，每三年一次换证只需几个专业人员在另一套体系条件下运作，保住证书就可以。这样取证的效果往往不能达到预期的目的。
        对于ISO9000族标准而言，它是基础性管理标准，它为组织持续的质量改进提供指南。在ISO9000族标准认证时，一些企业对原有的组织结构没有适当的重视，在确定质量要素职能时往往没有确定好主要的职能部门，仍然出现了职能交叉职责不清的现象，甚至还保留了因人设岗的情况。组织结构是企业管理系统的基础，如果企业没有依据质量目标的要求在按ISO9000族标准建立体系时，对组织结构按质量要素职能进行必要的调整，也会影响体系运作的有效性。

3. 质量体系运行中存在的问题
        a)针对不同的证书设置了不同的管理机构和不同的管理人员。采用设置临时机构来解决取、换证。日常管理工作没有人管，等到要换证时再组织人整改。质量管理人员更换频频，工作没有延续性。
        b)体系的控制流程设置过于繁琐，把ASME产品体系的控制要求复杂化和神秘化，造成有不同的控制流程，使体系运作不顺畅。
        c)各类产品有不同的控制表卡，使得操作人员不清楚自己的职责，碰到ASME标准要求的产品时，只好组织专人代填写表卡。
        d)体系文件编写没有落实好“三性”原则，即标准要求的符合性，符合实际的适宜性和体系运行的有效性。往往文件的条款不切实际或过于复杂，造成写的做不到，体系文件的执行没有严肃性。
        e)领导对质量管理人员没有足够的支持，质量管理人员没有权威性，有了违规违纪现象得不到处理，管理层软弱无力，致使体系文件得不到有效贯彻。

二、建立文件化质量体系的构思和框架
        文件化的质量体系就是质量手册和程序文件的组合，它是企业涉及工作和产品质量方面的法律。体系文件满足符合性、有效性和适宜性的要求是建立体系文件的原则和前提。首先根据上述二个许可证和ISO9000质量体系认证有关法规和标准的要求进行分析对比，标准和法规要求的控制要素以图形表达，见图1，共有要素见表1。

图1 标准和法规要求的控制要素
表1 标准法规要求的共有控制要素

表2 质量体系文件索引

注：国内和ASME规范均要求有各自独立的质量手册，可采用另编独立手册的方法。而ISO9001的手册是总成的，包括两种产品的规范要求，实际操作按统一的规程进行(即另编手册不必另外下发)。
        从“质量体系文件索引”归纳，二种产品的控制要求均可按ISO9001标准覆盖。只是国内和ASME质控体系更强调各专业的控制，如焊接、热处理、无损探伤、理化试验、压力试验等。
        这些专业控制要求分别放在过程控制及检验和试验控制的附录章节。而材料控制涉及了采购、标识检验、检验试验状态等多个要素，故不专门设材料控制章节，分别在各涉及要素中说明。对于设计控制要素国内体系另取设计许可证，但ISO9001体系对设计的概念延伸到所有工艺文件等，强调设计评审、设计验证、设计确认，主要思路是请设计专业之外的相关部门对设计提出评审意见，而中国的设计控制更强调设计专业本身的校审控制。这样的体系框架既做到了全面控制，又突出了压力容器专业的特点，便于操作。充分体现了符合性、有效性和适宜性的原则。

三、 产品的过程控制
        压力容器产品的制造和安装质量主要体现在制造工艺、材料控制、焊接、热处理、探伤检验等专业方面。在建立体系时必须设计好控制流程，从而能明确地确定各部门的职责，并做好各接口的衔接工作。

1、流程控制
        过程控制是指产品形成过程中的控制。国内及ASME规范明确要求按专用流程的方法进行控制。典型的控制流程有：产品质量控制流程；材料采购验收入库流程；验收单(CL)流程；不合格品处理流程；焊接施工过程控制和无损检测质量控制基本要求。其中无损检测的质量控制可以用六大管理制度表述，其内容有：
        1)概述(包括所采用的无损检测方法、无损检测的对象)
        2)委托手续及无损检测程序
        3)无损检测工艺守则(概括为四个守则)及记录与报告
        4)返修复验和扩探要求
        5)仪器设备管理及校验方法
        6)人员培训与考核规定
        四个通用工艺守则为：
        1)RT: 包括裁片、装片、拍片、暗室处理、焊缝质量评定与原始记录、报告等
        2)UT: 包括对被测工件要求、操作方法及判废条件、操作、验收标准、记录与报告等
        3)MT：包括检测表面处理、仪器与磁粉、磁悬液配制、灵敏度、操作技术、质量评定、原始记录与报告等
        4)PT：包括检测表面处理、预清洗、渗透、清洗、显像、检查、记录与报告等。

2. 控制点设置
        应根据不同的规范标准或顾客的特殊要求，确定不同的控制点。一般由制造厂自己确定的控制点至少有：原材料检验、无损探伤、总装配前、焊后热处理、压力试验及发货检验等。对ASME产品由QA工程师，对国内产品由责任工程师开放上述控制点。这些控制点在验收单(Check List)上就已明确注明。若用户有特殊要求，可以增加控制点。
        对ASME产品，根据ASME规范的要求AI必须进行的控制点至少有二类:一类为技术文件，包括图样、计算书、焊接工艺文件(WPS、PQR、WPQ)、流程图PFC、验收单、材料请购单、热处理工艺、无损探伤工艺及人员的确认等；另一类是现场检验的控制点，包括材料确认、无损探伤、总装配前、焊后热处理、压力试验、检验资料和数据报告的确认。
        国内压力容器由锅炉压力容器检验所驻企业的监检人员进行监检。现场控制点至少有：原材料、确认焊接控制、无损探伤、压力试验、检验资料审查。AI和监检人员可根据生产情况及质量状况增加认为必要的控制点。
        无论国内还是ASME规范产品，控制点方式有三种：?停止点(Hold Point)，一般用于压力试验，总装配前或最终检验，必须停下来检验合格后才能转入下一道工序；?见证点(Witntss Point)，一般用于可以事后看到的程序，如无损探伤RT底片、原材料或焊缝检验等工序；?审查点(Review Point)，一般用于文件的审查或产品零部件的审查控制点。
        AI的控制点由AI在流程图(PFC)或验收单(Check List)上事先确定，以后产品的流转必须严格按确定的控制点执行。

四、质量记录(表卡)的统一
        质量记录(表卡)也是质量控制的一个重要环节。以往企业的各部门根据自己的需要编制表卡，表卡数量多而内容繁杂，有的表卡栏目设计很多，但无法填写。ISO9000族标准专门有一个文件控制要素，企业应该对有关质量的所有表卡进行统一设计编号，废除一些不必要的表卡，建立起新的适合于本企业质量控制的表卡。表卡设计应遵循以下原则：
        1)每张表卡都有存在的必要性；
        2)表格内的每个栏目应该是必不可少的；
        3)类似的表格尽量合并，能简不繁；
        4)每个表格必须有唯一的编号；
        5)在文件中对采用的表格应闸明由谁编制、审核和/或批准，对流转的表卡，重要栏目的填写人应在文件中明确；
        6)在文件中明确文件由谁存档。
        由于ASME产品和国内压力容器标准体系的差异，在设计表卡时要特别注意满足两者的共同要求。只要表卡设计得合理完全可以把二个体系的表卡合并。具体可以归纳为：
        1)凡是ASME适用的表卡采用中英文对照。
        2)中英文的翻译词语统一，如：质保工程师译成英文QA Director；监检人员英文为AI；各责任工程师英文为QA Engineer，若强调专业时，可分别译为Welding Engineer, QC Engineer 等等。
        3)工序验收单(Check List)是压力容器整个生产过程的主要见证文件，验收单的表卡设计充分考虑了三方面的因素：
         a)操作者、检验人员、各责任工程师开放点设置以及监检人员签字栏均在表卡中设置必要的栏目。
         b) 每道工序必须填写记录，如果有支撑的质量记录，应将支撑的记录表号填写进去，便于追踪。
         c) 每个零件在记录栏内填写材料的检定证号(Coded Mark)，便于追踪到每个零件的材料。
        4) 焊接工艺评定PQR、焊接工艺WPS和焊缝验收单Weld Check List 为统一表式，均适用于ASME和GB标准，它们具体有以下特点：
         a) 名称与签发PQR中文译成“焊接工艺评定报告”；WPS中文译成“焊接工艺指导书”。PQR的结论分别用于JB4708与ASME IX卷中的表达方式，二个报告签发为同一个人(质保工程师)。
         b) ?要素填写WPS和PQR中各要素应按GB或ASME规范规定填写，对于同一个评定，同一个工艺可以出二个文件，采用不同编号，以区分适用ASME的还是适用GB标准的。
         c) 焊缝验收单的内容应包括WPS编号、焊工上岗资格、工作令、零部件件号、母材牌号、规格等。并且每条焊缝以通栏方法记录：焊缝编号、装配尺寸、焊工钢印、焊材检定证号、施焊参数。焊接检验栏紧随其后，有三项分类：a) 检验员检验记录和签字；b) 本厂责任工程师开放点签字栏；c) 监检(AI)认可签字栏。
         d) 文件之间的接口文件相互之间的连接以引用表式编号的方式进行，如焊接产品试板的焊接记录用与之连接的产品焊缝验收单，带有产品试板的焊缝标上产品试板编号，产品试板性能报告上填上焊缝验收单号以便追溯。
        5) 不合格品处理单的表式中主要有四个环节：发现(不合格的陈述)；判断(提出返修、报废或照用意见)；处理(制定工艺方案)；验证(按规定进行的试验和检验)。在ASME规范中，判断和处理二栏应由AI认可，中国“容规”规定的焊缝超次返修应由技术总负责人批准，因此这二个环节应增加AI认可栏和工厂批准栏。所有上述四个环节进行的工作，可能有附页(如返修工艺、返修验收单、试验检验报告等)都要在处理单上注上引用的文件编号，以满足汇集整理的需要。
        6) 对质量体系中引用的所有表式，用一个目录索引全部列出，这个目录索引的栏目有：表号、表式名称、适用的产品类(即国内标准和ASME规范)、使用(发出)部门。表式管理统一由质保部负责，使用部门如需修改、印刷、增加、删除表式，一律由质保部门认可登记记录。